웨이퍼 큐팅은 반도체 제조에서 중요한 과정이며 최종 칩 품질과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 실제 생산에서,웨이퍼 칩특히앞면 칩링그리고뒷면 칩링이 결함은 생산의 효율성과 생산량을 크게 제한하는 빈번하고 심각한 결함입니다.칩 칩 의 외형 에 영향 을 미치면서 그 칩 의 전기적 성능 과 기계적 신뢰성 에 돌이킬 수 없는 손상을 줄 수 있다.
웨이퍼 칩링은칩의 가장자리에 균열이나 물질의 파열일반적으로 다음과 같이 분류됩니다앞면 칩링그리고뒷면 칩링:
앞면 칩링회로 패턴을 포함하는 칩의 활성 표면에 발생합니다. 칩이 회로 영역으로 확장되면 전기 성능과 장기 신뢰성을 심각하게 저하시킬 수 있습니다.
뒷면 칩링일반적으로 웨이퍼 희석 후 발생하며, 바닥에 골절이 나타나거나 뒷면에 손상된 층이 나타납니다.
구조적 관점에서,앞쪽의 쪼개지는 종종 부하층이나 표면층의 골절로 인해 발생합니다., 동안뒷면 칩링은 웨이퍼 희석 및 기판 물질 제거 과정에서 형성된 손상층에서 발생합니다..
전면 칩링은 세 가지 유형으로 분류 할 수 있습니다.
초기 칩링보통 새 잎이 설치될 때 선 절단 단계에서 발생하며, 잎 가장자리가 불규칙하게 손상되는 것이 특징입니다.
주기적 (순환적) 칩링계속적인 절단 작업에서 반복적이고 정기적으로 나타납니다.
비정상적인 칩링∙ 블레이드 유출, 부적절한 공급 속도, 과도한 절단 깊이, 웨이퍼 이동 또는 변형으로 인해 발생합니다.
블레이드 설치 정확도 부족
블레이드 제대로 완벽한 원형으로 trued
미완성 다이아몬드 곡물 노출
칼날이 약간 기울어지면 불균형 한 절단 힘 이 발생 합니다. 적절 히 씌우지 않은 새 칼날 은 초심성 이 떨어지고 절단 경로 의 오차 를 초래 합니다.다이아몬드 곡물이 전 절단 단계에서 완전히 노출되지 않으면, 효과적인 칩 공간이 형성되지 않아 칩이 쪼개질 확률이 높아집니다.
2주기적 칩링의 원인표면 충돌로 刃의 손상
과대 다이아몬드 입자가 튀어나오며
외질 입자의 접착 (합성, 금속 잔해 등)
자르는 동안, 칩의 충격으로 인해 마이크로-노크가 형성 될 수 있습니다.잔해 또는 블레이드 표면에 외부 오염 물질은 절단 안정성을 방해 할 수 있습니다.
고속에서 열악한 동적 균형으로 인해 블레이드 유출
부적절한 공급 속도 또는 과도한 절단 깊이
절단 중에 웨이퍼의 이동 또는 변형
이 요인은 불안정한 절단 힘과 미리 설정 된 절단 경로에서 벗어나 가장자리 부러기를 직접 유발합니다.
뒷면 칩링은웨이퍼 희석 및 웨이퍼 워크페이지 중 스트레스 축적.
얇아질 때 뒷면에는 손상된 층이 형성되어 결정 구조가 파괴되고 내부 스트레스가 발생합니다.점차적으로 큰 엉덩이 골절으로 퍼집니다.웨이퍼의 두께가 줄어들수록, 그 스트레스 저항이 약화되고, 굽은 면이 증가하여 뒷면 칩링이 더 가능성이 있습니다.
칩링은기계적 강도심지어 작은 가장자리 균열은 포장 또는 실제 사용 중에 계속 퍼질 수 있으며 결국 칩 부러움과 전기 장애로 이어질 수 있습니다.전기 성능과 장기 기기의 신뢰성을 직접적으로 손상시킵니다..
절단 속도, 공급 속도, 절단 깊이는 역동적으로 조정되어야 합니다. 웨이퍼 면적, 재료 유형, 두께 및 절단 진행을 기반으로 스트레스 농도를 최소화합니다.
통합함으로써기계 비전 및 인공지능 기반 모니터링, 실시간 블레이드 상태와 칩 동작을 감지하고 프로세스 매개 변수를 자동으로 조정하여 정확한 제어.
다음을 보장하기 위해 덩어리 깎는 기계의 정기적인 유지 관리가 필수적입니다.
스핀드 정밀도
전송 시스템 안정성
냉각 시스템 효율성
성능 하락으로 인해 찢어지기 전에 심각한 마모가 있는 잎이 교체되도록 잎의 수명 모니터링 시스템을 구현해야 합니다.
잎 속성다이아몬드 곡물 크기, 결합 경화, 곡물 밀도칩링 동작에 강한 영향을 미칩니다.
더 큰 다이아몬드 알갱이는 앞쪽의 쪼개기를 증가시킵니다.
더 작은 곡물은 쪼개지는 것을 줄이지만 절단 효율은 낮습니다.
곡물 밀도가 낮으면 쪼개지는 것이 줄어들지만 도구의 수명이 짧아집니다.
부드러운 결합 물질은 쪼개지는 것을 줄이지만 착용을 가속화합니다.
실리콘 기반 장치의 경우다이아몬드 곡물의 크기는 가장 중요한 요소입니다.고품질의 블레이드를 선택하여 최소한의 큰 곡물 함유량과 단단한 곡물 크기 조절을 통해 비용을 통제하면서 앞쪽 칩링을 효과적으로 억제합니다.
주요 전략은 다음과 같습니다.
스핀드 속도 최적화
미세한 자갈 다이아몬드 가열 물질 선택
부드러운 결합 재료와 낮은 가려움 물질 농도를 사용하여
정밀한 블레이드 설치와 안정적인 스핀드 진동
과도하게 높은 또는 낮은 회전 속도 둘 다 뒷면 골절 위험을 증가시킵니다. 블레이드 기울기 또는 스핀드 진동은 큰 영역 뒷면 칩링을 유발할 수 있습니다.CMP (화학 기계정화) 와 같은 후처리, 건조석재 및 습한 화학석재잔류 손상을 제거하고, 내부 스트레스를 풀고, 워크페이지를 줄이고, 칩 강도를 크게 높이는 데 도움이 됩니다.
새로운 비접촉 및 저압 절단 방법은 추가 개선을 제공합니다.
레이저 절단기계적 접촉을 최소화하고 높은 에너지 밀도 처리를 통해 칩을 줄입니다.
물 제트 조각고압 물과 미세 경사제를 혼합하여 열 및 기계적 스트레스를 크게 줄입니다.
원자재 검사에서 최종 제품 검증까지 전체 생산 체인 전체에 엄격한 품질 관리 시스템을 구축해야 합니다.광학 현미경 및 스캔 전자 현미경 (SEM)칩링 후 웨이퍼를 철저하게 검사하는 데 사용되어야 하며, 칩링 결함을 조기에 발견하고 수정할 수 있습니다.
웨이퍼 칩링은 복잡하고 다중 요인 결함입니다.프로세스 매개 변수, 장비 상태, 블레이드 특성, 웨이퍼 스트레스 및 품질 관리이 모든 영역에서 체계적인 최적화를 통해서만 칩을 효과적으로 제어할 수 있고생산 생산량, 칩 신뢰성, 전체 장치 성능.
웨이퍼 큐팅은 반도체 제조에서 중요한 과정이며 최종 칩 품질과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 실제 생산에서,웨이퍼 칩특히앞면 칩링그리고뒷면 칩링이 결함은 생산의 효율성과 생산량을 크게 제한하는 빈번하고 심각한 결함입니다.칩 칩 의 외형 에 영향 을 미치면서 그 칩 의 전기적 성능 과 기계적 신뢰성 에 돌이킬 수 없는 손상을 줄 수 있다.
웨이퍼 칩링은칩의 가장자리에 균열이나 물질의 파열일반적으로 다음과 같이 분류됩니다앞면 칩링그리고뒷면 칩링:
앞면 칩링회로 패턴을 포함하는 칩의 활성 표면에 발생합니다. 칩이 회로 영역으로 확장되면 전기 성능과 장기 신뢰성을 심각하게 저하시킬 수 있습니다.
뒷면 칩링일반적으로 웨이퍼 희석 후 발생하며, 바닥에 골절이 나타나거나 뒷면에 손상된 층이 나타납니다.
구조적 관점에서,앞쪽의 쪼개지는 종종 부하층이나 표면층의 골절로 인해 발생합니다., 동안뒷면 칩링은 웨이퍼 희석 및 기판 물질 제거 과정에서 형성된 손상층에서 발생합니다..
전면 칩링은 세 가지 유형으로 분류 할 수 있습니다.
초기 칩링보통 새 잎이 설치될 때 선 절단 단계에서 발생하며, 잎 가장자리가 불규칙하게 손상되는 것이 특징입니다.
주기적 (순환적) 칩링계속적인 절단 작업에서 반복적이고 정기적으로 나타납니다.
비정상적인 칩링∙ 블레이드 유출, 부적절한 공급 속도, 과도한 절단 깊이, 웨이퍼 이동 또는 변형으로 인해 발생합니다.
블레이드 설치 정확도 부족
블레이드 제대로 완벽한 원형으로 trued
미완성 다이아몬드 곡물 노출
칼날이 약간 기울어지면 불균형 한 절단 힘 이 발생 합니다. 적절 히 씌우지 않은 새 칼날 은 초심성 이 떨어지고 절단 경로 의 오차 를 초래 합니다.다이아몬드 곡물이 전 절단 단계에서 완전히 노출되지 않으면, 효과적인 칩 공간이 형성되지 않아 칩이 쪼개질 확률이 높아집니다.
2주기적 칩링의 원인표면 충돌로 刃의 손상
과대 다이아몬드 입자가 튀어나오며
외질 입자의 접착 (합성, 금속 잔해 등)
자르는 동안, 칩의 충격으로 인해 마이크로-노크가 형성 될 수 있습니다.잔해 또는 블레이드 표면에 외부 오염 물질은 절단 안정성을 방해 할 수 있습니다.
고속에서 열악한 동적 균형으로 인해 블레이드 유출
부적절한 공급 속도 또는 과도한 절단 깊이
절단 중에 웨이퍼의 이동 또는 변형
이 요인은 불안정한 절단 힘과 미리 설정 된 절단 경로에서 벗어나 가장자리 부러기를 직접 유발합니다.
뒷면 칩링은웨이퍼 희석 및 웨이퍼 워크페이지 중 스트레스 축적.
얇아질 때 뒷면에는 손상된 층이 형성되어 결정 구조가 파괴되고 내부 스트레스가 발생합니다.점차적으로 큰 엉덩이 골절으로 퍼집니다.웨이퍼의 두께가 줄어들수록, 그 스트레스 저항이 약화되고, 굽은 면이 증가하여 뒷면 칩링이 더 가능성이 있습니다.
칩링은기계적 강도심지어 작은 가장자리 균열은 포장 또는 실제 사용 중에 계속 퍼질 수 있으며 결국 칩 부러움과 전기 장애로 이어질 수 있습니다.전기 성능과 장기 기기의 신뢰성을 직접적으로 손상시킵니다..
절단 속도, 공급 속도, 절단 깊이는 역동적으로 조정되어야 합니다. 웨이퍼 면적, 재료 유형, 두께 및 절단 진행을 기반으로 스트레스 농도를 최소화합니다.
통합함으로써기계 비전 및 인공지능 기반 모니터링, 실시간 블레이드 상태와 칩 동작을 감지하고 프로세스 매개 변수를 자동으로 조정하여 정확한 제어.
다음을 보장하기 위해 덩어리 깎는 기계의 정기적인 유지 관리가 필수적입니다.
스핀드 정밀도
전송 시스템 안정성
냉각 시스템 효율성
성능 하락으로 인해 찢어지기 전에 심각한 마모가 있는 잎이 교체되도록 잎의 수명 모니터링 시스템을 구현해야 합니다.
잎 속성다이아몬드 곡물 크기, 결합 경화, 곡물 밀도칩링 동작에 강한 영향을 미칩니다.
더 큰 다이아몬드 알갱이는 앞쪽의 쪼개기를 증가시킵니다.
더 작은 곡물은 쪼개지는 것을 줄이지만 절단 효율은 낮습니다.
곡물 밀도가 낮으면 쪼개지는 것이 줄어들지만 도구의 수명이 짧아집니다.
부드러운 결합 물질은 쪼개지는 것을 줄이지만 착용을 가속화합니다.
실리콘 기반 장치의 경우다이아몬드 곡물의 크기는 가장 중요한 요소입니다.고품질의 블레이드를 선택하여 최소한의 큰 곡물 함유량과 단단한 곡물 크기 조절을 통해 비용을 통제하면서 앞쪽 칩링을 효과적으로 억제합니다.
주요 전략은 다음과 같습니다.
스핀드 속도 최적화
미세한 자갈 다이아몬드 가열 물질 선택
부드러운 결합 재료와 낮은 가려움 물질 농도를 사용하여
정밀한 블레이드 설치와 안정적인 스핀드 진동
과도하게 높은 또는 낮은 회전 속도 둘 다 뒷면 골절 위험을 증가시킵니다. 블레이드 기울기 또는 스핀드 진동은 큰 영역 뒷면 칩링을 유발할 수 있습니다.CMP (화학 기계정화) 와 같은 후처리, 건조석재 및 습한 화학석재잔류 손상을 제거하고, 내부 스트레스를 풀고, 워크페이지를 줄이고, 칩 강도를 크게 높이는 데 도움이 됩니다.
새로운 비접촉 및 저압 절단 방법은 추가 개선을 제공합니다.
레이저 절단기계적 접촉을 최소화하고 높은 에너지 밀도 처리를 통해 칩을 줄입니다.
물 제트 조각고압 물과 미세 경사제를 혼합하여 열 및 기계적 스트레스를 크게 줄입니다.
원자재 검사에서 최종 제품 검증까지 전체 생산 체인 전체에 엄격한 품질 관리 시스템을 구축해야 합니다.광학 현미경 및 스캔 전자 현미경 (SEM)칩링 후 웨이퍼를 철저하게 검사하는 데 사용되어야 하며, 칩링 결함을 조기에 발견하고 수정할 수 있습니다.
웨이퍼 칩링은 복잡하고 다중 요인 결함입니다.프로세스 매개 변수, 장비 상태, 블레이드 특성, 웨이퍼 스트레스 및 품질 관리이 모든 영역에서 체계적인 최적화를 통해서만 칩을 효과적으로 제어할 수 있고생산 생산량, 칩 신뢰성, 전체 장치 성능.
